1913年，福特公司在底特律建成了世界上第一條汽車流水裝配線，首次實現了汽車的批量生產，堪稱全球汽車發展史上的一次偉大革命。而如今Ford Beyond福特縱橫依托福特領先的設計、研發技術和質量管理體系，背靠本土制造優勢及供應鏈能力，助力中國制造走向海外，全球化車型寬適先鋒大五座SUV福特領睿更是其中的佼佼者。

福特領睿

根據各國市場的反饋，海外用戶對福特領睿的產品力給予了高度認可，憑借全球化設計、寬適空間、領先智能及無憂安全技術于一體的卓越表現，成為福特中國出口銷量第一的車型。目前，福特領睿暢銷全球5大洲56個國家及地區。福特領睿暢銷海內外的背后不僅僅因為全球精英團隊聯合研發，更離不開世界一流的中國智造。

富山工廠鳥瞰圖

作為實力超群的全球車優等生福特領睿的誕生地，位于江西省南昌市小藍工業園區富山基地的富山工廠占地總面積1500畝，總投資128億人民幣。廠區總建筑面積約4.8萬平方米，包含沖壓、焊裝、涂裝、總裝、PACK裝配、CKD零件倉庫、整車物流存貯區、質量檢測中心、多功能試車跑道等區域。而眾所周知，福特領睿車身的高強鋼材料應用達65.4%，處于行業領先水平。車身A/B柱、門框結構等關鍵部位，全系標配1500MPa高強度熱成型硼鋼，其強度是普通鋼材的4倍以上，達到航空飛機起落架的強度級別。要將如此高強度的材料運用于車身框架之上，便需要依托先進的沖壓、焊裝工藝和總裝。

沖壓車間

作為國內領先的綠色節能智能化標桿工廠，富山工廠的沖壓區域總建筑面積3.5萬平方米，擁有2條大型高速自動化生產線，主要承擔了福特領睿及后續新開發車型的車身大型沖壓件的生產。整線自動化采用瑞士GUDEL技術和系統控制結構，通過高柔性全自動化生產線進行沖壓作業，可實現15次/分鐘的沖壓頻次，可在150秒內實現全序產品模具的切換，均屬于行業領先水平。該線由濟南第二機床廠設計制造，包含了1臺2500噸、1臺1600噸和3臺1000噸的大型壓機組成。

富山工廠沖壓車間

沖壓線首工位采用全球領先的伺服掃描高精度對中同步控制技術，生產線大量采用雙拼生產工藝，壓機均可采用雙工作臺左右同時移動，可在3分鐘內實現產品全序模具的更換。同時，國內領先的橫桿伺服分離同步控制技術也是首次引入藍光質檢與高架庫結合的模式，實現檢具自動輸送及藍光全自動掃描，上模時可實現自動化切換氣源同時實現鋼鋁混線生產。沖壓模具方面大量應用先進的電鍍和溶射表現處理技術，有效保證了產品的質量。整條沖壓線故障率低、易維護、大量使用了快速切換技術，整體效率提高80%。此外，在環保節能方面，全線采用節能性液壓技術，較以往節能20%以上。

富山工廠沖壓車間

焊裝車間

富山工廠的焊裝區域建筑面積4.5萬平方米，采用世界先進設備，擁有高自動化、高柔性化、高數字智能化技術，且具備綠色節能的特色。整個焊裝區域擁有289臺KUKA工業機器人，焊接自動化比例可實現100%，每兩分鐘下一臺車身。主線采取柔性主拼技術，可快速實現3+1款車型共線生產，通過在線視覺檢測系統和自動涂膠檢測，實時對白車身的質量進行監視測量。

富山工廠焊裝車間

為了提高生產效率，焊裝區域全線采取隨行輸送系統、調整線吊裝系統、包邊模具快速切換技術、機器人焊接自動修模換帽技術、雙夾具上料焊接同步技術、AGV智能投料。同時為了保證焊接的質量，整線采用中頻焊機，變頻伺服焊機。加強在線焊接質量監控，采用超聲波點焊分析儀和在線膠線檢測系統。門蓋線采用機器人預輥邊，視覺引導抓件，涂膠在線檢測、MES制造執行管理系統，實時監控生產線運行狀態。為降低工廠能耗，廠房大量采用屋頂采光以及LED節能燈具，配備先進的能源管理系統，實時收集工廠的能源信息。

富山工廠焊裝車間

總裝車間

作為汽車制造四大工藝之一，總裝是汽車下線的最后一道重大工序。富山工廠總裝區域總建筑面積11.9萬平方米，占地面積5.8萬平方米，生產區域面積4.2萬平方米，包括5條大線共164個公位、6條分裝線共142個公位，并通過大數據、互聯網等智能化技術的運用，讓每一款誕生于此的產品不論是在制造效率、產品質量、生產穩定性等方面都能得到充分保障。

富山工廠總裝車間

富山工廠總裝區的主裝配線和分裝線(門、輪胎、座椅、發動機、前后懸掛、電池等)均按照柔性化設計，能夠實現純電、混電、燃油車混線生產。裝配線多處采用數字化技術，具有高度柔性化、自動化、智能化的特點。在富山工廠總裝區域內飾線采取無接觸供電自動升降大滑板，可實現裝配高度的自動調整，滿足人機工程的要求，并進一步提升裝配效率。擋風玻璃安裝區域采用4臺機器人，利用視覺識別系統自動識別定位及玻璃自動安裝，配合AGV自動上下料，實現站點無人化。

富山工廠總裝車間

托于全球領先的EMS+VAC技術，吊裝線可實現不同平臺車型柔性化裝配，充分利用協作機器人進行裝配，提升裝配效率和質量的同時實現了機器人與人的協同作業。終裝線采用摩擦驅動環形滑板，柔性化裝配實現裝配高度自動調整、節省了空間減輕了勞動強度。基于信息系統通過RFID識別，條碼自動掃描，關鍵部件綁定，使用MES和EP防措系統以及QLS質量管理系統，實現了車輛裝配防錯與信息可追溯。以福特領睿車身上的螺絲為例，通過與電腦相連的工具，標準化每一刻螺絲扭矩，實現100%在線監控。兩條德國杜爾的檢測線，對整車進行100%在線檢測能夠完全滿足國家質量標準和福特全球質量標準。為了提高生產效率建立了自動化車身立體庫，實現白車身和其它車身生產時任意組合調序、使WBSamp;PBS區資源得到了全面共享。

作為國內領先、國際一流的綠色節能，數字化、智能化標桿工廠mdash;mdash;富山工廠以最先鋒前瞻的技術、最前沿智能的設備，自動化率高達98%。憑借大數據、互聯網等綜合高新技術的運用，大幅提升制造效率、產品質量、生產穩定性，為福特領睿的卓越品質保駕護航，讓其以實力成就品質，以品質身披全球贊許。同時，福特領睿還將以門檻價更低、加配不加價的誠意姿態，滿足了更多中國年輕新銳們對生活新境的追求，從而樹立起高品質中型合資SUV的全新價值標桿。

鄭重聲明：此文內容為本網站轉載企業宣傳資訊，目的在于傳播更多信息，與本站立場無關。僅供讀者參考，并請自行核實相關內容。